想做出好的橡塑產品，不僅需要好的配方和原材料，同時還需要調整好加工工藝。

注塑，是橡塑材料最為常用的加工方法之一，現(xiàn)在我們就一起來討論一下注塑中一些典型的缺陷和產生原因，以及遇到這些缺陷如何處理。

現(xiàn)象之一／欠注

欠注：指料流末端出現(xiàn)部分不完整現(xiàn)象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區(qū)或流動路徑的末端區(qū)域，又叫短射、充填不足、制件不滿，俗稱欠注。

產生原因：

流動阻力過大，造成熔體無法繼續(xù)流動。

影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分等。

現(xiàn)象之二／氣泡

氣泡：塑料在充模過程中受到氣體干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡時產生，氣體來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質或潤滑劑過量；

也可能是料溫過高塑料受熱時間長發(fā)生降解而產生降解氣。

產生原因：

水分含量過高

原料中夾有空氣

聚合物降解

材料被污染

料筒溫度過高

熔料塑化不良

注塑量不足

現(xiàn)象之三／焦燒（痕）

焦痕：熔膠受到過高溫或滯留時間過長而損壞，并分解出氣體，因而形成明顯的棕色痕或銀色痕。

產生原因：

型腔空氣不能及時排走

材料降解：

過高熔體溫度

過快螺桿轉速

流道系統(tǒng)設計不當

現(xiàn)象之四／銀紋

銀紋：聚合物在張應力下出現(xiàn)的與主應力方向相垂直的長條形微細凹槽，包括表面氣泡和內部氣孔，也稱為陰線、銀絲、云母痕、氣泡，注塑件表面某些地方光潔度不一致，出現(xiàn)銀色的表面。

產生原因：

原料中水分含量過高

原料中夾有空氣

合物降解

現(xiàn)象之五／翹曲

翹曲：指塑件未按照設計的形狀成形，卻發(fā)生表面的扭曲，塑件翹曲導因于成形塑件的不均勻收縮。

產生原因：

操作：不按規(guī)定放置產品

材料：流動性不好

注塑成型

料管溫度太低；噴嘴溫度太低

融膠溫度太低或／和射出壓力太高

保壓壓力或保壓時間不當

停留時間不當；循環(huán)時間不當

緩充不夠

模具

公、母模溫差大；模溫太低

模穴厚、薄差異太大

澆口的數(shù)目或位置不當

澆口、流道或／和澆口太小或／和太長

頂出不均

現(xiàn)象之六／熔接痕

熔接痕：指兩股料流相遇熔接而產生的表面缺陷，也叫熔結線、熔合線。在大多數(shù)的例子上，熔合線是注塑件的光學性能和機械強度較為薄弱的位置。熔合線上可能出現(xiàn)缺口或是變色的現(xiàn)象。

產生原因：

熔解流接合位置的溫度和壓力不夠，熔流前端的邊角位置便出現(xiàn)填充困難。在平滑的表面，可清楚看見沿著熔合線的缺口；而在結構性表面，則會在熔合線邊緣出現(xiàn)光澤差別

因熔流的接合位置不是單相熔合，所以會導致脆弱點的形成

若使用含有添加劑（如色母）的塑料，添加劑會因流向而于熔合線附近整齊排列，導致熔合線附近的顏色偏差更明顯

注塑成型是一個復雜的過程，塑料在封閉的模具內流動冷卻固化是不可視的，成型品的外觀及翹曲缺陷是多年來一直困擾廣大注塑工作者的問題。注塑缺陷產生的原因涉及產品結構、模具設計、成型材料、工藝參數(shù)等幾個方面，從理論上來說涉及聚合物流變學、傳熱學、材料力學等等，如何從根本上找到注塑缺陷的原因并進行改善？我們特地邀請塑庫網(wǎng)技術專家王結文從多方面對成型缺陷進行剖析，并用實例說明解決成型缺陷的對策，真正做到防患于未然。